W dniu 1 października 2020 r. w zakładzie MAN Bus Sp. z o.o. w Starachowicach uruchomiona została seryjna produkcja autobusu elektrycznego. Chcielibyśmy zaznajomić Państwa bliżej z tym tematem. Zachęcamy do lektury!

 

A tymczasem w Starachowicach…

Jak wyglądały przygotowania do uruchomienia produkcji seryjnej e4C w naszym zakładzie. Przeczytaj rozmowy z członkami projektu e4C.

 

Karol Burzyński, Kierownik hali pilotażowej w projekcie odpowiedzialny za produkcję e4C

Coraz częściej spotykamy się z pojęciem „elektromobilność” jako wykorzystywaniem pojazdów z napędem elektrycznym. Zdając sobie sprawę z ilości pojazdów z napędem tradycyjnym na drogach i w miejscach zamieszkania, wkrótce pojazdy elektryczne będą miały ogromny wpływ na poprawę jakości powietrza i środowiska w którym przebywamy. Wychodząc naprzeciw temu zapotrzebowaniu rynku, coraz częściej wspólnie budujmy na seryjnej linii montażowej pojazdy E4C. Najpierw wykonywaliśmy podmontaże na nowo przygotowanych stanowiskach, potem włączaliśmy kolejne etapy zabudowy aż do uruchomienia silnika w linii. Siedemnaście pojazdów przedseryjnych dla klienta w Hamburgu po ostatnich poprawkach opuszczają systematycznie nas zakład. W tej chwili zajmujemy się montażem tzw. serii zerowej. Za nami wielki dzień – 1 października. Ta data zapisze się w historii zakładu w Starachowicach jako wprowadzenie do produkcji pojazdu dwunastometrowego z napędem elektrycznym.

 

 

Wiktor Pisz, Technolog, odpowiedzialny za skoordynowanie montażu pojazdu w linii montażowej

Jak przebiegł proces montażu i kto był w niego zaangażowany?

Każdy autobus był pilotowany przez pracowników AV (seryjnego oraz grupę multiplikatorów z Hali Pilotażowej) wraz z pracownikami działu jakości. Zabudowy tożsame z autobusem diesla L4C przebiegały bez zakłóceń.

Zabudowy wyjątkowe dla autobusu elektrycznego odbywały się pod szczególnym nadzorem wyżej wymienionych działów. Owszem, szkolenia odbywały się wcześniej na etapie produkcji prototypów, ale również podczas montażu tej serii E4C były przekazywane szczegóły odnośnie montażu specyficznych i ważnych elementów.

Mam tutaj na myśli szczególnie elementy, do których doprowadzane jest wysokie napięcie (silnik, ECM, MCC, baterie), jak również i same przewody HV.

Bez dużego zaangażowania pracowników produkcji oraz kierowników w nowy produkt, proces montażu nie przebiegłby tak sprawnie. Była to obustronna wymiana informacji, uwag i pomysłów na usprawnienie produktu i produkcji.

Owszem, były problemy podczas montażu, jak np. brak niektórych elementów od dostawców czy nie do końca jeszcze sporządzona dokumentacja techniczna. Każdorazowo były one omawiane na codziennych spotkaniach teamu projektowego E4C i na bieżąco rozwiązywane.

Wszystkie zgłoszone niezgodności zostały zapisane i obecnie działy pracują nad ich rozwiązaniem do czasu wystartowania produkcji serii „0” oraz seryjnej.

 

Jak pracownicy produkcji poradzili sobie z nowym produktem?

Jak wspomniałem wcześniej zabudowy tożsame z L4C przebiegły bez zakłóceń. Pracownicy nie obawiali się montażu tych elementów w autobusie elektrycznym.

W przypadku montażu elementów specyficznych dla autobusu elektrycznego dużo dały szkolenia, które przeprowadzane były wcześniej na hali pilotażowej, na etapie budowy wczesnych prototypów. Nie było takiej sytuacji, że pracownik nie wiedział nic o detalu, który ma zamontować.

Pracownicy sami zgłaszali niejasności lub dopytywali jak daną część najlepiej zamontować, zachowując przy tym wysoką jakość montażu.

Kwestią do dopracowania i przeszkolenia pozostaje inny sposób obchodzenia się z autem elektrycznym podczas już uruchomionego wysokiego napięcia. Tutaj muszą zostać przeprowadzone jeszcze dodatkowe szkolenia.

 

Co stanowiło największe wyzwanie?

Największym wyzwaniem było uruchomienie elektryczne aut w linii. Tutaj było to kluczowe zadanie, ponieważ wpływało to na dalszy proces produkcji autobusu. Bez pomiarów i uruchomienia auta wykluczona była dalsza zabudowa auta np. w poszycie wewnętrzne.

Niestety przy tej serii pojazdów uruchomienie aut bez wsparcia działu Techniki Elektrycznej oraz Pilothali było niemożliwe. Dążymy jednak do celu, aby już od następnych pojazdów, E4C mogło być uruchamianie bez wsparcia działu techniki, tylko przez osoby z produkcji seryjnej.

 

Jak wypada E4C porównując go do L4C jeśli chodzi o czas budowy?

Tę serię aut udało się zbudować średnio w 26 dni, gdzie cel dla auta L4C to 28 dni, więc tutaj nastąpiła znaczna poprawa. Przypomnę, że poprzednie serie czterech aut budowaliśmy średnio przed 52 dni, więc dwa razy dłużej.

 

Co jest największym osiągnięciem po budowie tej serii aut?

Myślę, że znacznym osiągnięciem jest to, ze każde kolejne auto wchodzi w pas z coraz mniejszą ilością niezgodności. Ale też znaczącym osiągnięciem jest fakt, ze pierwsze auto z tej serii mogło wyjechać w końcu na drogi publiczne i odbyć swoją pierwszą jazdę.

 

 

Małgorzata Lech, Kierownik ds. materiałów w projekcie E4C

Jakie są twoje wrażenia z udziału w projekcie autobusu elektrycznego? Co jest specyficzne w pracy w tak ważnym i dużym projekcie nie tylko dla MAN ale dla całego świata motoryzacji?

Bardzo istotna jest świadomość, jak znaczący wpływ będą mieć nasze nowe autobusy elektryczne na zmianę życia całego społeczeństwa, bo przecież dzięki nim zmniejszy się emisja hałasu i zanieczyszczenia w miastach. My zmieniamy nasz świat.

Pamiętajmy, że każdy autobus to efekt końcowy zaangażowania, chęci, solidnej pracy i współpracy bardzo dużej liczby osób. Końcowym klientem jest produkcja. Moim priorytetem jako reprezentanta Logistyki jest zapewnienie właściwych części do produkcji w odpowiednim czasie i ilości. Wymaga to skoordynowania zarówno przepływu informacji wewnątrz firmy jak i zaangażowania do współpracy wielu innych działów oraz  zbudowania efektywnie działającego łańcucha dostaw dla tysiąca różnych części od wielu różnych dostawców z całego świata.

 

Czy były jakieś trudności po drodze?

Budowa prototypów wymagała od nas dużej otwartości i gotowości do niestandardowych działań – dużo części było zamawianych poza normalnym procesem. Dla tych sytuacji opracowaliśmy wewnętrzne ustalenia oraz obieg informacji i materiałów, aby pomimo tych niestandardowych sytuacji zapewnić ostatecznie dostępność części na czas montażu. Innym przykładem niestandardowych działań było wsparcie dla innych działów np. Zakupów w zakresie wystosowania oficjalnych zamówień na komponenty składowe do poddostawców naszego dostawcy zanim kontrakty zostaną oficjalnie sfinalizowane.

Ciekawym wyzwaniem dla nas było również spektrum całkiem nowych specyficznych komponentów elektrycznych oraz całkiem nowych dostawców. Już na etapie budowy prototypów poznawaliśmy jakie to są te specyficzne części – jakie funkcje i znaczenie odgrywają w funkcjonowaniu aut E4C – krótko mówiąc identyfikowaliśmy „stop-linery”. Wiemy już, że bez profil dachowych z Izraela i przewodów z Turcji nie ma mowy o zabudowie dachu a baterie elektryczne muszą mieć zaplanowany czas na wcześniejszą kontrolę jakościową J

Przejście z prototypu poprzez auta przedseryjne do produkcji seryjnej to już całkiem inne podejście i inne priorytety, a mianowicie zapewnienie, aby wszystko prawidłowo działało bez dodatkowych „obejść” i interwencji/ angażowania osób trzecich. Sprawdzeniem procesu były 2 stress testy, gdzie budowaliśmy kilkanaście aut dzień po dniu a nie jak dotychczas jedno auto tygodniowo. Czasem rozwiązania dobrze funkcjonujące na Pilothali okazywały się niemałym wyzwaniem do zastosowania na linii seryjnej. Nie wystarczy, aby dane rozwiązanie zastępcze było dostępne na magazynie – teraz trzeba było dopilnować, aby dotarło ono na czas do osoby montującej / pracującej na konkretnym anlo.

Bazując na doświadczeniu z projektu L4C wprowadziliśmy wiele udoskonaleń i ulepszeń – niektóre drobne, inne angażowały wiele osób i zasobów.

 

Jak przebiegała współpraca w Teamie Projektowym?

Osobiście dla mnie praca w tym projekcie to czas bardzo ciekawy, pełen wyzwań oraz możliwości rozwoju i poszerzenia swojej wiedzy oraz dynamicznej współpracy ze specjalistami z różnych działów i oddziałów MAN – w Starachowicach, Monachium, Plauen i Ankarze. Każda z osób w projekcie wniosła inne perspektywy, usposobienie, sposób pracy a i czasem różne priorytety. Spotkałam się z dużą otwartością, chęcią współpracy oraz widziałam, że każda z osób ma bardzo dużą specyficzną wiedzę w swoim zakresie odpowiedzialności. Zdarzały się oczywiście sytuacje konfliktowe czy choćby sprzeczność interesów, utrudnienia natury losowej, jak długie nieobecności, ograniczenia w transporcie (globalna sytuacja związana z pandemią) czy po prostu trudności w komunikacji międzyludzkiej. Czasem niełatwo było wypracować wspólny kurs działania a nawet coś wydawało się niemożliwe do rozwiązania – „wszystko jest trudne, zanim stanie się łatwe” J ale liczy się otwartość i zaangażowanie a jednocześnie wzajemny szacunek. Na tym polega praca w zespole.

 

 

Rafał Świergal, Specjalista Technolog, odpowiedzialny za Work Station Readiness

Jak wygląda Twoja historia w MAN?

W MAN pracuję od 6 lat. Zaczynałem w dziale przygotowania produkcji, a od ponad 5 lat pracuję w hali pilotażowej, głównie przy projektach autobusów L4C i E4C.

 

Jakie zadania realizujesz w ramach pracy w hali pilotażowej?

Autobus niskopodłogowy L4C od początku konstruowany był z myślą rozszerzenia o wariant hybrydowy lub elektryczny. W związku z dynamicznym rozwojem napędów elektrycznych w pojazdach w ostatnich latach, projektanci całkowicie zrezygnowali z wariantu hybrydowego na rzecz auta w 100% eklektycznego. Aktualnie projekt E4C jest w ostatniej fazie przed wdrożeniem autobusów 12 m do produkcji seryjnej. Na seryjną produkcję aut 18 m musimy poczekać jeszcze około pół roku. Zmiany, jakie zaszły w ostatnim czasie w obszarach produkcyjnych, obejmują m.in. nową suwnicę do montażu baterii WN, kanał do kalibracji silników elektrycznych i montażu wałów napędowych (12 m – 1 silnik, 18 m – 2 silniki), nowe przyrządy spawalnicze, ładowarki elektryczne o mocy 150 kW.

 

Co możesz powiedzieć o planach na przyszłość w związku z uruchomieniem produkcji autobusów elektrycznych?

W dniu 1 października 2020 miał miejsce oficjalny start seryjnej produkcji autobusów elektrycznych. Jednak to nie koniec inwestycji i zmian w naszym zakładzie. Aktualnie nasze zdolności produkcyjne aut elektrycznych to 1 jednostka dziennie. W roku 2021 będziemy przygotowywać się do produkcji większej liczby aut elektrycznych, aby w roku 2023 osiągnąć poziom 6 jednostek dziennie, a w 2025 i 2026 odpowiednio 7 i 9 jednostek dziennie.

 

Jak projekt E4C wpływa na codzienne zadania pracowników naszego zakładu?

Ważnym aspektem każdego nowego uruchomienia są kompetencje pracowników. W przypadku autobusów elektrycznych mamy wiele istotnych zmian w procesie produkcyjnym, które wymagają nowych umiejętności. Kluczowe z nich to: podmontaże modułów komponentów dachowych (MCC) i komory silnika (ECM), montaż przewodów i baterii WN, uruchomienie systemu WN, montaż górnych maskownic dachowych. W ramach zwiększenia ogólnej świadomości pracowników nt. budowy oraz bezpiecznej pracy z autobusami elektrycznymi, każdy pracownik odbył szkolenia podstawowe: e-mobility oraz podstawy pracy z wysokim napięciem.

Życzę wszystkim przyjemnej i bezpiecznej pracy z nowym autobusem elektrycznym MAN.

 

 

Aneta Lange-Szydłowska, Kierownik Działu Kształcenia i Rozwoju

Start seryjnej produkcji autobusu nowej generacji z napędem elektrycznym jest niepowtarzalną szansą dla naszego zakładu. Planując zabezpieczenie kompetencji naszej załogi podeszliśmy do tematu dwutorowo. Istotna z punktu widzenia nowego produktu była praca ze świadomością na temat kwestii bezpieczeństwa i tak, przy wsparciu inspektorów BHP i Głównego Elektryka – VeFK Damiana Kiełka, zrealizowaliśmy szereg inicjatyw szkoleniowych, do których możemy zaliczyć szkolenie emobility i podstawy pracy z wysokim napięciem, szkolenie z budowy autobusu elektrycznego, szkolenia z konkretnych instrukcji pracy np. włączenie/wyłączenie wysokiego napięcia. W szkoleniach, o których mowa powyżej, wzięło udział prawie 3 400 osób. Nie mniej ważny był trening z operacji specyficznych dla autobusu z napędem elektrycznym. W pierwszym etapie koncept szkoleniowy zakładał realizację transferu wiedzy na Pilothali (tzw. szkolenia offline), gdzie zrealizowano 1 142 godzin szkoleniowych w grupie pracowników linii montażowej. Szkolenia obejmowały kluczowe operacje m.in. montaż i podmontaż baterii, głównego tragarza na dachu, modułu komory silnika. Od połowy 2019 roku prototypy w coraz większym zakresie były produkowane w linii seryjnej, dając możliwość budowania kompetencji naszej załogi bezpośrednio na linii montażowej (trening online). Obecnie prawie 450 pracowników w obszarze montażu jest zaangażowanych w proces szkolenia z nieco ponad 50 operacji specyficznych dla produkcji autobusu z napędem elektrycznym. Należy przy tym wspomnieć, że na początku 2020 kierownik Pilothali, Karol Burzyński przekazał 12 doświadczonych pracowników ze swojego obszaru do montażu seryjnego. Pracownicy ci zasilili szeregi newralgicznych obszarów, stając się multiplikatorami wiedzy, czuwając nad bezpieczeństwem i poprawnością procesu produkcyjnego.

Autobus z napędem elektrycznym to nie tylko kompetencje w zakresie operacji montażowych, to również zabezpieczenie niezbędnych kwalifikacji takich jak uprawnienia elektro-energetyczne (tzw. SEP), w samym tylko 2020 roku, mierząc się z ograniczeniami jakie nałożyła na nas sytuacja epidemiologiczna w kraju, zorganizowaliśmy 17 terminów szkoleń, które zakończyły się egzaminami i nadaniem uprawnień z zakresu eksploatacji i/lub nadzoru dla ponad 400 pracowników.

Ogromny nakład pracy i środki finansowe zostały włożone w odpowiednie przygotowanie naszej załogi do produkcji seryjnej autobusu elektrycznego, z tego miejsca chciałam gorąco podziękować swojemu zespołowi w Dziale Kształcenia i Rozwoju za wsparcie i konsekwencję w działaniu, jak również kierownictwu za wyrozumiałość i zaangażowanie w budowanie przyszłości naszego zakładu. Projekt E4C pokazał, jak ważna  i niezbędna jest praca zespołowa dla osiągnięcia wspólnego sukcesu!